高度な技術を要する車載オーディオ。過酷な振動の中でもユーザーがメディアを楽しむためには、防振設計がカギを握る。2011年の春、佐藤の目の前に大きな壁が立ちはだかった。

「それは海外のTier1メーカー様からのご要望でした。既に市場で発売しているパイオニアブランドのオーディオ機器をカスタマイズし、防振性能を現状から50%向上させてほしいとのこと。すぐに改善活動をスタートさせたものの、それほどの性能は当時の我々にとって未知の領域。手探りでの挑戦でした。」

佐藤が最初に着手したのは、関連部品の最適化だった。1点1点を見直した結果、防振性能を10％改善することはできた。しかし、残り40%を改善する糸口を見つけられぬまま、お客様のもとを訪問する合同検証の日が来てしまった。

「合同検証当日、先方の開発者は38℃を超える発熱で体調が優れない中、我々との打合せを心待ちにしていたからとご参加いただきました。しかし、その検証結果は満足のいくものではありませんでした。結果を知った開発者の寂しい表情を見た瞬間、『何とかしてお客様の期待に応えたい』と強く思いました。」

お客様のご要望に応えるために

いま、自分にできることは何か？

合同検証から戻る飛行機の中、佐藤の再挑戦は始まっていた。50%性能を向上させるためにどうすべきか、量産までの残り3か月しかない中で自分たちに何ができるか。辿り着いた答えは“基本設計の見直し”だった。

「帰国後すぐにキーパーツの設計変更、関連部品の新規設計、アセンブリ工程設計の変更に取り掛りました。社内開発メンバー、関連部門、タイの製造拠点、サプライヤ様にも多大なるご協力をいただいた結果、1か月半後には改善サンプルが完成。なんとしても改善を成し遂げたい、お客様の期待に応えたい一心でした。」

その後、佐藤は改善サンプルを手に再び海外のお客様のもとへ飛んだ。そこでお客様から掛けられた言葉が今も忘れられず、開発のモチベーションになっているという。

「開発ご担当者から“Great job!”と満面の笑みで言われたときの、喜びと達成感。これこそが、ものづくりを生業とする我々の原点であり、我々が目指しているゴールであると実感した瞬間でした。」

New Normal の社会

東北パイオニアのソリューションで貢献したい

全世界で不要不急の外出が制限された日々の中で、佐藤はものづくり企業の真の価値を考える。

「Stay Home中、私が思ったのは“不要不急の外出や活動こそが、実は人間らしい生活である”ということでした。そこに、我々のようなものづくり企業の存在価値があるのではないかと思うのです。」

東北パイオニアは直接的に食料や医療サービスを提供することはできない。しかし、今の世の中にまだ存在しない、人間らしい生活を支える製品を届けることができる。それこそがものづくり企業の価値だと佐藤は語る。

「構想設計～試作～評価～量産という一連のサービスを、スタートアップ商品から大量生産商品にわたって、我々はお客様に提供することが出来ます。東北パイオニアグループの技術資産を活用し変化させ、新しい技術に挑戦し続けることによって、New Normalの社会に貢献していきたい。」

ものづくりソリューション事業部は国内/海外に拠点を持つ。
   国内：山形県米沢市
   海外：タイ アユタヤ
それぞれの拠点の生産現場で経験を重ね、米沢もアユタヤも知り尽くした工程設計のスペシャリストである大澤は、入社する前から“現場”へのこだわりを持っていた。

「大学で機械工学を学んだことと、生産現場に興味があったことから入社試験を受けることに決めました。“現場”にこだわったのは国民的映画『踊る大捜査線』の有名なセリフがきっかけです。会議室にいるだけの仕事は自分の性に合わないと思っていました。」

まさかあの映画が入社理由だったとは…。そんな大澤の仕事ぶりを会社で尋ねると、誰もが口にするのは“何事にも全力で徹底的に取り組む”、“曖昧さを許さない”という厳しい人物像。メール一通、会話一つにも大澤のこだわりは溢れている。全体像から細部にわたるまで妥協しない。なぜ大澤はそんなにも曖昧さを嫌うのか？

「言葉一つをとっても、その解釈は人それぞれ。誤解したままに仕事を進めてしまっては、必ず手戻りが発生して生産現場に支障を来すことになります。お互いが不幸になってしまうし、お客様へ迷惑がかかるようなことは何としても避けたいんです。」

大澤の厳しさの裏にあったのは“現場を守る使命感”と“常に一歩先を見据える姿勢”だった。現場のラインを止めないことは、お客様に安心していただけるような製品供給を行うために不可欠である。徹底的に曖昧さを許さない大澤が目指す姿は、お客様の信頼を得ることに繋がっていたのだ。

今のやりがいは

お客様とも生産現場とも関わる環境であること

入社以来、大澤は工程設計に長年携わってきた。その仕事はどちらかというと社内の調整がメインだった。しかし、現在ものづくりソリューション事業部 生産部では、お客様と接する機会も増えている。

「これまでは大量生産モデルの工程設計が主な仕事であり、お客様と接することはほとんどありませんでした。しかし今はODM/EMSビジネスで、お客様と直接お話ができます。それがとても新鮮です。」

大澤のこだわりが発揮された事例が、ドローンの製造受託だ。お客様とのやり取りを繰り返す中、ドローン生産の隠れたノウハウを引き出し、作業手順書への落とし込みを行った。スタートしたばかりの事業部でも、安定したものづくりを実現させるという大澤の姿勢が光っている。

「今の仕事は東北パイオニアが経験したことのない、新たなものづくりに挑戦する場に立ち会えます。そして"あのお客様に喜んでほしい"という思いで仕事ができます。結果を見たお客様から『ありがとう』とお言葉をかけて頂いたときほど嬉しいことはありません。」

製品ごとに最適な工程設計をお客様と共に

実現できるスペシャリストを目指す

ものづくりソリューション事業部では、常に新しい製品を作る機会がある。お客様が初めて量産化する製品も多い。

「どんな製品であっても『お客様にとってベストは何か？』を常に考え、追求し続ける人でありたいです。これまで培ってきた工程設計/自動機/設備の開発技術といったノウハウをフル活用し、新しい製品を市場に送り出そうとしているお客様のお手伝いができるよう、今まで以上に努力していきます。」

常に意識しているのは“後悔しない選択をすること”

新規事業の立ち上げという挑戦

「自分はいつも新しいことにアンテナを張っているタイプです。色々なことに関わりたい気持ちが人一倍強いと思います。そして普段の生活でも仕事でも、後悔しない選択をし続けたいと思っています。」

2013年、東北パイオニアは会社の将来を見据え、売上を拡大するために新しい部署を創設した。それが新規事業推進室だ。「自分が思い描いている仕事をここでやりたい」と直感的に感じた高橋は、自ら手を挙げたのだった。

「新規事業の立ち上げは具体的な商品が何もないところからスタートします。東北パイオニアが持っている技術力、対応力、経験、それらをどうやって新しい事業へと結び付ければよいのか？新しいアイディアの検証を重ねる傍らで模索を続けていました。」

そんな日々の中、高橋は“ODM/EMS”という事業が東北パイオニアに合っているのではないか？と考えるようになる。技術力・対応力・経験という強みの全てを生かすことのできる事業。高橋が頭の中で思い描いていたその事業は、やがて誕生する新しい事業部へと繋がっていった。

新しい事業での試行錯誤の連続

人柄と熱意がお客様の心を動かす

新規事業推進室を経験した後、高橋はODM/EMS事業の立ち上げに向けて新しい部門へと異動する。それこそがものづくりソリューション事業部の前身となる部門であった。そこで真っ先に取り組んだのは、参入する業界の見極めだった。

「ODM/EMS事業を始めるうえで、熟慮を重ね、どの業界に参入するかを多様な視点から調査・検討しました。私がその中で着目したのが医療分野です。参入の障壁が高く、且つ成長市場。軌道に乗るまで時間はかかるものの、実績を重ねればやがて基幹事業へと育つはずだと考えました。当時、医療分野との繋がりがほとんど無かった私たちは、医療機器に関する知識を習得したり、展示会等で顧客とのネットワークを構築したりと、地道な営業活動を開始しました。」

医療分野へターゲットを絞って活動を続けていくと、少しずつ引合もいただけるようになっていった。そんな時期、ある医療分野のビジネス獲得に至る。その知らせは高橋にとって“喜び”でもあり“驚き”でもあった。医療分野への参入に向けてひたすらに取り組んできた。とは言え、なぜ実績の少ない東北パイオニアを選んでくださったのか。お客様へ選定の理由を聞いてみると、意外な答えが返ってきた。

『あなた達のような会社と、一緒に仕事をしたいと思ったからです』

高橋の熱意が人の心を動かした瞬間だった。ODM/EMSという分野において、その製品の生産実績を持つ企業が優位であることは確かだ。しかしそれだけではない。お客様に「この人たちだったら助けてくれる、この人たちだから一緒に働きたい」と感じていただけることも、目に見えない魅力と言えるのではないだろうか。

これからもお客様と共に

新たな分野に挑んでいきたい

営業として働く上で高橋が大切にしていることが二つある。一つは、お客様に寄り添うこと。もう一つは、困り事を解決するためのソリューションを共に考え、提案すること。だからこそ、お客様からの信頼も厚い。

「困り事を伺うと、東北パイオニアがお手伝いできる部分とできない部分が分かります。それを明確にお伝えした上で、できない部分はこれまで培ってきた経験と、構築してきた他社との繋がりを活用し、パートナーも含めた協力体制でお客様をサポートします。それぞれの強みを生かしたビジネスこそが、互いにとって最大限の結果をもたらすと思うのです。」

欧州を中心に搭載が進むヘッドアップディスプレイ。車の安全性が求められる今、市場は拡大を続けている。東北パイオニアはヘッドアップディスプレイ駆動メカニズム (ディスプレイの展開/格納を行う) を供給するサプライヤーとして、海外メーカーからの受注をいくつも獲得してきた。その中の重要な案件においてプロジェクトリーダーを担ったのが會田だった。

「お客様はヘッドアップディスプレイの量産経験を持つ、大手メーカーでした。東北パイオニアは、ヘッドアップディスプレイの駆動メカニズムを開発した経験を活かし “DCモータを活用したコストダウン提案” を行い、お客様からの合意を得ていました。順調なスタートだったと思います。」

DCモータを活用することで関連部品のコストを7割ほど削減できる見立てとなる。お客様はステッピングモータを使った開発は経験していたものの、DCモータは初めてのこと。會田はDCモータの扱いについて、お客様へ丁寧に説明を行った。

* VE：Value Engineeringの略

エンジニアとして

未経験領域の検証に挑む

開発を始めて数か月が経過したころ、お客様からモータの仕様を変えてほしいと要求が入る。お客様の製品コストダウンを目的として、部品点数を減らすべく『駆動メカニズムに車のバッテリーから “直接” 電源を供給したい』との内容だった。

「お客様の目指すことは理解できました。しかし、私たちが想定していた入力電圧は6～7ボルトだったのに対し、要求されたのは7～18ボルト。非常に広い範囲で要求仕様を満たす必要があることを意味します。これまでに経験したことのないレベルでした。だからこそ、しっかり検証してみたいと思いました。」

會田は早速、モータメーカーとのやり取りを開始した。広範囲の電圧に対応するモータを作ることは可能だと分かったが、完全カスタム仕様が前提となる。それでは製品のターゲットコストを大きく上回ってしまうばかりか、ほぼ完成に近づいていた仕様を一から見直さねばならないと判明したのだ。日程が遅れれば、車両メーカーの開発にも影響を及ぼすことになる。

プロジェクトリーダーとして

常に全体最適を考える

「プロジェクト全体を考えた結果、モータの仕様を変更するのが現実的ではないと、お客様へ説明することに決めました。それがベストだと考えました。」

新しい開発の可能性を追いかけるエンジニアとしては苦渋の選択だったが、プロジェクトリーダーとして全体を配慮しての対応だった。會田は、お客様が納得できるようプロジェクトチーム一丸となって検証データの整理を進めた。海外のお客様だったため、英語でのコミュニケーションが必須となる。情報を的確にお伝えするべく、図やグラフを用いた分かりやすい資料を準備した。

「チームでまとめた資料を使い、お客様に状況を説明しました。モータの仕様を変えることによる製品仕様の変更ボリュームや日程感をお客様も理解してくださり、モータの仕様は変えずに開発を進めるということでご納得いただけました。」

お客様からの要求仕様を実現することは、供給側にとって重要なミッションだ。しかしプロジェクトリーダーである會田には、一つひとつの要求を実現することだけではなく、プロジェクト全体のコントロールも求められている。

「お客様からの要求が、革新的な技術の開発に繋がる可能性は大いにあります。だからこそ難しいと思われる要求も前向きに検証する姿勢は大切にしています。それと同時に、プロジェクト全体を見渡した時に “要求に応えることはできない” と判断した場合は、お客様にご納得いただける説明を行うこともリーダーとしてのミッションだと思うのです。」

大学で機械工学を専攻した鈴木は、機構設計がしたいという思いから東北パイオニアに入社した。まず最初に配属されたのは、生産技術部門だった。

「私が入社した当時、インダッシュのCDチェンジャーメカニズムの量産が始まったばかりでした。6枚のCDを縦5センチの1dinサイズに収納し、

その狭い空間の中でディスクを入れ替え/再生する機構であり、0.01ミリ台のズレも許されないメカニズムです。しかも振動する車の中で実現する必要があるという、生産に携わる者として非常にプレッシャーを感じるものでした。当時を振り返ると、現場の苦労を知るうえで本当に貴重な経験だったと感じます。」

「私が入社した当時、インダッシュのCDチェンジャーメカニズムの量産が始まったばかりでした。6枚のCDを縦5センチの1dinサイズに収納し、その狭い空間の中でディスクを入れ替え/再生する機構であり、0.01ミリ台のズレも許されないメカニズムです。しかも振動する車の中で実現する必要があるという、生産に携わる者として非常にプレッシャーを感じるものでした。当時を振り返ると、現場の苦労を知るうえで本当に貴重な経験だったと感じます。」

その後、技術部門への異動となった鈴木は、念願の機構設計ができることに。そこで担当したのはカーナビのモニターを駆動させるためのメカニズムだった。ディスクを出し入れするためにモニターをスライドさせたり、傾きを調整したりと重要な機能を持つメカニズムで、現在もパイオニア製カーナビの多くに搭載されている。

「機構設計ができることが純粋に嬉しかったです。実際、自分が設計したメカニズムが搭載された製品が量販店に並んでいるのを目にした時には興奮しましたし、改めて責任も感じました。」

大学生の卒業制作をお手伝い

そこで得た設計者としての原動力

2014年、設計者として駆動メカニズムを担当していた鈴木に上司から声がかかる。

「『県内の大学生との産学共創プロジェクトに協力してもらえないだろうか?』という打診を受けました。デザインの勉強をしている学生の姿から刺激をもらえるのではないかという期待感と、製作に向けてひたむきに頑張っている人の力になりたいという思いから参加を決めました。」

鈴木が関わったのは “WAN” という独特の形状をしたBluetoothスピーカーだった。操作ボタンがなく、指で大型リングセンサをなぞることで多彩な操作が可能となる。デザイン案をベースに、学生の想いを形にしたいという一心で取り組んだ。

「学生の思い描いたものが実際に完成し、学生から感謝の言葉をもらったときの喜びが忘れられません。パイオニア社内で設計業務をメインに担当してきた私にとって、“自分が設計した製品を手にした人の声” を直に聞くことができたのは初めてのことでした。その時の嬉しさが、今も私が働くうえでの原動力になっています。」

新しい生活様式において

社会に貢献できる製品を生み出したい

人との接触は制限され、気心の知れた仲間で集まる機会も減り、新しい生活様式が世の中に浸透してきている。できなくなったことを数えていてはキリがない。鈴木は前を向き、先を見据え“今できること” を考え続けている。

「New Normalの生活に慣れてきた今、改めて考えたときに『不便だなぁ』と感じることが見え始めていると思います。生活様式が変われば、生活を豊かにしてくれるアイテムも変わり、そこに企業として社会に貢献するチャンスがあると思うのです。私も企業で働く一員として、多くの人たちの生活を豊かにする製品を生み出すことができればと考えています。」

ものづくりソリューション事業部の設計者として、鈴木は今、まだ世の中に存在しない製品の設計に携わっている。学生との交流から得た原動力で、世界中の誰もが笑顔になるような製品をカタチにしてくれるに違いない。

学生の頃から機械が好きだったと語る松田が、入社後すぐに配属されたのは生産技術部門だった。

「製造現場で効率よく量産を行うためには、生産設備や治具が重要な役割を担います。私が入社したのはCDメカモジュールの新機種を立ち上げるタイミングでした。ベテランの先輩方に教わりながら、各生産工程で使用する小型の治具から大型設備まで、様々な設計・作製業務を経験しました。」

ボンド塗布自動機やねじ締め自動機、潤滑剤塗布自動機など、松田が関わってきた設備の数々は、今もタイ工場で量産を支えている。高精度を求められる生産工程において、ミス無く毎日2万台を組み立てるには自動化は欠かせない。自動機や設備を作る中で、達成感や喜びを感じる瞬間を尋ねた。

「設備を作るときは “製造現場で働く人” が私のお客様になります。自分が携わった設備を工場に導入し、それを使う製造現場の人が驚き、喜ぶ姿をみるときが1番嬉しいです。現地の言葉が分からない私でも、彼らの表情や様子から『良いのを作ってくれたね！』と言ってもらえているようで達成感を感じました。」

自分が作った設備に対する製造現場の反応が、松田にとってお客様を意識するきっかけとなっていった。

メカモジュールの設備設計で培った経験を

大型装置のEMSで発揮

約8年間、量産の設備設計/治具設計に携わった松田を待っていたのは、事業の大きな転換期だった。スマートフォンや音楽配信サービスの普及と共に、車でCDを聴く人は減少傾向にある。車内で必要とされるデバイスも変化を余儀なくされた。

「私もメカモジュール以外の新規事業に取り組むチームの一員となり、営業メンバーと共に大型装置のEMS先を検討されていたお客様の工場を訪

ねました。そこで目にした装置のサイズ感は、家庭用の冷蔵庫や自動販売機ほど。それまで関わってきたメカモジュールと比べ物にならないくらい大きな製品でした。」

「私もメカモジュール以外の新規事業に取り組むチームの一員となり、営業メンバーと共に大型装置のEMS先を検討されていたお客様の工場を訪ねました。そこで目にした装置のサイズ感は、家庭用の冷蔵庫や自動販売機ほど。それまで関わってきたメカモジュールと比べ物にならないくらい大きな製品でした。」

新たに取り組む製品は、これまで量産してきた製品に比べ、部品サイズも部品点数も全く異なる。量産するにあたっては、部品のハンドリングも変わることから製造現場での教育も必要になる。社内でも “本当にうちで対応できるんだろうか？” と不安の声が上がっていた。しかし、松田は前向きだった。

「これは、大型の生産設備製作に関わってきた自分の経験を活かすチャンスだと思いました。これまで扱ってきた設備においても、大型の装置はいくつかありました。社内での量産化という意味では初めてのことなので課題は出てくるはずですが、お客様と協業することで対応できるのではないかと考えました。」

新しいジャンルの製品にもそれまでの経験を活かせると考えた松田は、前向きに取り組みを開始したのだった。

お客様とのVE^*の取り組みにより

量産化までの流れをサポート

お客様との打合せを重ねる中、量産に向けたVE取り組みも共同で行いたいとご提案をいただいた。それまで製造現場の人たちをお客様と思って働いていた松田にとって、働く姿勢は同じだったが、非常に刺激的なことだった。

「社外の方の発想をお聞きする機会が無かったので、とても新鮮でした。お互いにお互いの経験からアイディアを出し合って取り組む中で“製造現場の人にも、お客様にも、喜んでもらえる製品を届けたい”使う人が喜ぶ姿を力に、若きプロフェッショナルの挑戦は続く。『東北パイオニアに期待してもらっている。その期待にしっかり応えられる製品を作りたい』という気持ちが強くなっていきました。」

お客様と共同で数々のVE案を検討した。その中でいくつかの実現した事例を挙げる。

例1）部品点数を減らすために、装置の中のレイアウト変更や、複数部品の機能を1部品に集約する設計変更
例2）作業工数低減を狙い、部品の作りやすさ・製品の組み立てやすさを追求した設計変更
例3）部品単価を低減するために、高スペック部品を適正なスペックに見直す設計変更

この他にも多くの項目の協議を重ね、量産性見込める段階までコストダウンを実現したのだった。お客様からも「今後の製品開発にも協力してほしい」とコメントをいただいた。その後は何度も試作を重ね、いよいよ2021年から量産がスタートする。

「これからは量産を成功させるための “生産技術業務” に力を入れていきたいです。製造現場の人から喜んでもらえたときを思い出し、お客様にご納得いただける製品を届けられるように取り組んでいきます。」

* VE：Value Engineeringの略